长治钢铁（集团）有限公司2005年度科技进步成果发布
2018-09-04
长治钢铁（集团）有限公司
2005年度科技进步成果发布
一、高炉喷煤单枪改双枪技术应用
成果简要说明：
为了解决煤粉的燃烧问题，从而提高煤比，降低生铁成本，对炼铁厂8号高炉实施单枪改双枪喷煤技术改造。具体内容为：对高炉送风装置的风管进行改造，风管由一侧一支煤枪风管改为两侧两支煤枪风管。工艺流程在原来基础上进行改进，通过三岔管，把原来的单管路、单分配器、单枪喷煤改造为单管路、单分配器、双枪喷煤。通过实施双枪喷煤以及对高炉优化，成功解决了煤粉在两支煤枪中的均匀分配问题、流速连续稳定问题、煤粉燃烧问题等系列难题，从而使8号高炉煤比达到170kg/t以上，工艺技术指标达到国内一流水平。
二、1080m3高炉自动控制系统开发与应用
成果简要说明：
1080m3高炉自动控制系统是由长钢电气公司自主编程、自行调试完成的。系统在投运一周内就圆满达到设计水平，且无一次非计划停机，创造了同级高炉最好水平。该系统采用了国际先进的plc控制设备，编程及组态软件均具有很高的稳定性。尤其是独立开发运用的高炉料仓动态更名技术、高炉设备故障容错技术及高炉布料智能多环技术具有独到创新之处。该系统按其工艺流程及特点分为上料系统、热风炉控制系统、布袋除尘控制系统、喷煤控制系统共四个子系统。实现了高炉生产全过程自动控制。并提供设备运行信息、参数修改、统计报表等多项功能。
三、物料计量管理系统开发与应用
成果简要说明：
该项目采用了adsl技术，利用dslam设备和普通电话线构建网络，通过在用户端加装adsl modem和分离器，在程控交换机房安装dslam设备，实现了在普通铜质电话线上传输语音和数据。将长钢集团主要的15个计量站点进行连网，不仅规范了计量业务，提高了工作效率，而且实现了物料计量数据的共享，为企业生产经营成本核算与科学决策提供准确、及时的决策依据。操作系统选用windows 2000 server操作系统；数据库管理系统选用微软公司的microssoft sql server 2000；软件低层采用c/s架构，采用vc计算机语言开发；物料web查询系统采用b/s架构，采用asp计算机语言开发；系统具有设置用户密码与口令、用户使用权限、设计备份与恢复功能等系统安全技术。
四、混铁炉综合砌筑新工艺
成果简要说明：
混铁炉综合砌筑新工艺根据不同的部位，采用性能不同的耐火材料及相应的筑炉工艺，消除了炉衬砌筑中的薄弱环节，能有效防止高铝砖在砌拱顶使用中因急冷急热中易出现裂纹、剥落，导致最终大面积损坏现象的发生，可大大延长混铁炉的使用寿命。该项目通过分析混铁炉炉衬各部位受热情况和旧炉侵蚀状况，率先在炉底部位采用价格低廉、实用的高铝砖，在拱顶部位（包括两侧端墙窥视孔以上及受铁口）采用微膨胀浇注料。在保证炉子使用寿命的前提下，最大限度降低大修费用及运行期间的喷补维护费用。同时，该砌筑工艺在不改变原有炉型的情况下，能增大容积，增加混铁炉盛铁水量。这种混铁炉砌筑新工艺属国内首创。
五、球团竖炉配烧焦炉煤气改造
成果简要说明：
长钢烧结厂针对高炉煤气发热量低，不能满足球团竖炉生产工艺要求和影响球团质量的现状，于2004年8月至2005年4月实施了球团竖炉配烧焦炉煤气改造项目，并顺利投入运行。该项目主要内容是在原煤气加压站前增设煤气混合站，进行高炉煤气和焦炉煤气的混合，以供球团焙烧使用。该项目实施后，主要技术经济指标明显改善。竖炉燃烧室温度提高了72℃，年增产约40000吨，成品球团矿转鼓强度（iso）提高4.64%，抗压强度提高273n/个。
六、燃煤锅炉掺烧高炉煤气改造
成果简要说明：
高炉煤气是冶金企业高炉炼铁过程中的副产品。长钢高炉煤气资源丰富，除有效利用外，仍有部分剩余白白放散。将放散的高炉煤气回收代替部分锅炉燃煤，可减少高炉煤气放散量，保护环境，同时可节约燃煤，降低生产成本，提高经济效益。因此，从节能环保的角度考虑，将两台燃煤锅炉改为掺烧高炉煤气，实现了对公司二次能源的有效利用，保证了公司能源资源的可持续发展。目前，两台锅炉主要技术指标及运行参数，均达到了预期改造要求。
七、cdw11xnc-40×8000水平下调式三辊卷板机
成果简要说明：
水平下调式三辊卷板机用于金属板材的弯曲成型。该机的主要特点有：板宽范围广，是水平三辊卷板机最宽的；板厚范围大，加工板厚在10倍范围变化；可卷制60º超大锥筒。该机采用多项先进技术，即多电机同时驱动主传动技术、无线遥控技术、三辊全驱动技术、全新的卷锥装置设计。为石油化工、锅炉、造船、金属结构及机械制造等行业理想的弯曲成型设备。
八、平立交替轧机切分轧制技术改造
成果简要说明：
为了增大小规格产品的生产能力，实现利润最大化，轧钢厂在一车间实施了切分轧制技术改造。由于一车间精轧机组为平立交替不可转换轧机，实施切分轧制难度很大。轧钢厂通过多次考察研究，在14#和15#轧机之间增加了一架平轧机，解决了预切分孔到切分孔的扭转问题，使切分轧制得以实现。2005年4月1日，轧钢厂开始实施该项目，总改造工期15天，停车58小时，投资280万元，试车一次成功。在4、5、6月份，分别打通了φ14、φ12、φ16螺切分轧制工艺。到目前为止，φ14螺切分轧制最高班产已达到600吨以上，达到单线水平的150%，有效的增大了公司小规格产品的生产能力，具有长远的经济效益。