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    实现“取样自动化、分析仪器化、数据信息化”是质量监督站全体职工的工作目标。长期以来，为更好地服务公司主流程生产，尽快向“三化”目标迈进，质量监督站领导班子一直默默努力着。从2012年开始筹划至今，他们敢于实践、勇于创新，在首自信、公司计量信息处开发人员及炼钢厂的共同努力下，终于成功创建了钢铁生产主流程第一个跨部门、跨工序的信息传输系统。这一系统的建立，为各部门提供了信息共享平台，解放了劳动力，不仅有效提高了检化验数据的信息传输速度和准确率，更重要的是为后续趋势化分析提供了有利条件。

　　如实的检化验数据，是指导生产的方向标，因此，数据传递的速度成为至关重要的问题。在以前，化学分析数据生成后，需要工作人员手工填写风动卡片，然后通过风动系统传送至检验人员进行判定发卡，最后需要由入炉监督人员将卡片人工传递至精整检验岗位。但是，由于新建生产线传卡距离均在400-500米以上，加之轧制速度高，这一要求根本无法实现。就这样，从送样到报出成分判定至少需要10分钟。由于时间过长，常常会出现由于判定不及时，而导致热送坯料无法快速送至下道工序，或者不合格品装车需重新卸车的现象，严重影响库区垛放和物流发送。采用网络直接采集光谱分析数据后，钢水化学成分一旦生成，便会出现在信息平台上，只需3到5秒的自动更新时间，所需数据信息就可呈现，大大缩短了数据报出时间，提高了数据报出速度。

　　准确度，一直以来都是检化验行业工作人员毕生追求的工作目标。质监站的工作人员也不例外。面对各种繁杂的分析数据，“如何能够实现数据录入、传输、查询一体化？如何降低数据出错几率？”成为最棘手的问题。以往的化验流程中，原始数据需要四次“落地”，即：炼钢检验工作人员手工抄写风动卡片、手工抄写按炉送钢卡片、手工抄写按批送钢卡片，最后人工向销售系统录入数据。信息存在二次输入甚至三次输入，不仅时间滞后而且容易出现人为失误造成的错误。做个计算，按每次落地准确度为99%，四次落地的准确度将降低至96%。而现在，质检信息数据中化学成分和物理性能，可以全部从测试仪器数据库中采集，用系统网络代替了人工传卡，这样一来，不仅加快了数据上传周期，满足了轧制批号的准确跟踪，而且省去了以往多次人工传卡、人工输入的繁琐程序，解放了劳动力，实现了数据“一站式”不落地传输功能，大大提高了数据传递准确度。

　　现如今，趋势性分析已悄然成为钢铁行业的一种时尚。质检信息系统的建立，为我公司钢铁产品找规律、查问题、定措施提供了有利条件。