公司精益生产管理培训这样搞！
2019-05-07
4月17日至19日，生产技术处组织公司各单位现场管理员及基层骨干共计31人进行了精益生产管理培训。
该项培训于2018年由生产技术处提出，旨在向各单位现场管理人员及基层管理骨干导入精益生产管理理念，让他们了解精益生产的核心思想和实现路径，助推公司文明生产和现场管理工作上台阶。
培训形式
课堂教学 现场观摩 交流研讨 经验分享
课堂教学重在导入精益生产理念，帮助学员转变观念、打开视野；
现场观摩重在学习先进，让学员对比找差，思考所在单位、作业区或班组存在的不足；
交流研讨重在碰撞观念，让学员相互学习，取长补短，实现共同进步；
经验分享突出特色和亮点，让每个学员都能有所借鉴。
精益管理的核心是消除浪费。
tpm管理是精益生产管理的基础内容，课堂教学紧接地气，从公司tpm管理开始讲起。教学中，通过大量图片，呈现tpm管理实施前后公司现场环境的变化，引导学员从提升基础管理水平的高度认识公司推进tpm管理的价值和意义，摒弃现场管理就是打扫卫生的狭隘观念。
在此基础上，导入精益生产管理理论，通过对“三星”公司精益生产管理的剖析，让学员了解“什么是精益生产”“企业为什么要推进精益生产”“如何推进精益生产”“精益生产的核心理念”“造成浪费的原因”“6s现场管理理念”等内容。
对比，才能发现差距。
培训的现场观摩环节，选取动力厂余热发电区域、富余煤气发电区域、焦化厂干熄焦区域、焦化厂库房，质量监督站化学分析作业区煤焦化验室等作为参观点。每参观完一处，还要组织学员进行交流研讨。
观摩的过程是学习的过程，也是对比找差、发现不足的过程。培训教师适时引导，让学员围绕“别人能做到的，为什么自己做不到？”“别人哪些地方值得学习？”“如何实现精细向精益转变？”进行思考，在今后的工作中改进提升。
学员们表示，要将经验带回去，立足本职本岗，为单位生产管理改善贡献力量。
培训过程中，动力厂、轧钢厂、炼铁厂的学员分别分享了单位现场管理经验。
轧钢厂在公司tpm“0”阶段表现亮眼。分享过程中，他们自我“揭短”，晒出了tpm管理实施前单位杂乱的现场照片，并提出这样的问题：“过去，我们是真做不好不会做吗？我们真有那么多困难做不了吗？”就这个问题，该厂tpm管理推进结果给出了答案：所有的问题，根源都是思想问题。
炼铁厂容易产生粉尘的烧结作业区域，但现场环境干净整洁。他们是怎么做到的？答案是：态度才是关键。
……
经验分享环节，学员在学习的同时，更多的是思考和感悟——态度决定一切。工作标准高不高，采取的方法对不对头，才是工作最终成效的决定因素。
“希望大家在日常的工作中，多思考我们的作业活动有哪些浪费，从哪些地方可以改进，从而提升我们的工作效率。”这是培训教师对学员提出的要求，也是学员需要在实践中完成的课题。
链接：
精益生产（lean production），简称“精益”，源自丰田jit生产方式的一种管理哲学。以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式jit的典型工业为例，经理论化后总结出来的。其基本思想为：just in time（jit），意为“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。